Cas client : Capotage acoustique d’une centrale de traitement d’air (CTA) en toiture

Contexte & enjeux

Une entreprise implantée en zone urbaine dense a signalé des retours de gêne sonore depuis ses bureaux situés juste en dessous d’une centrale de traitement d’air installée en toiture. Le bruit constant — ventilateurs, mouvement d’air, turbulence — perturbait la concentration, la qualité de l’environnement de travail et le bien-être des occupants.

Les contraintes du projet incluaient :

• Atteindre une réduction sonore suffisante pour mettre le site en conformité avec les seuils réglementaires (par exemple < 45 dB(A) dans les locaux sensibles).

• Ne pas compromettre le fonctionnement de la CTA (ventilation, débit d’air, pression, efficience).

• Assurer un accès facile pour la maintenance (vannes, filtres, moteurs, gaines).

• Résister aux conditions climatiques (pluie, UV, vent, projections).

• S’intégrer esthétiquement à la toiture et respecter les contraintes structurelles.

Diagnostic & mesures

• Relevés acoustiques initiaux autour de la CTA et dans les bureaux sous-jacents.

• Cartographie des sources principales (ventilateurs, gaines, grilles).

• Étude de l’environnement : rebonds sur façades, proximité de surfaces réfléchissantes.

• Analyse des contraintes d’espace pour l’enveloppe acoustique.

Solution retenue

• Conception d’un capotage acoustique de centrale de traitement d’air sur mesure, avec panneaux modulaires démontables pour maintenance.

• Structure extérieure en tôle galvanisée ou aluminium avec traitement anti-corrosion.

• Absorbants acoustiques haute performance intégrés dans les panneaux (couche multicouche, matériaux adaptés aux basses & moyennes fréquences).

• Parois perforées internes pour protéger l’absorbant tout en permettant la dissipation acoustique.

• Silencieux / baffles acoustiques sur les ouvertures d’air (admission et refoulement), dimensionnés pour limiter les pertes de charge tout en maximisant l’atténuation.

• Joints d’étanchéité acoustique et calfeutrement des jonctions pour éviter les fuites sonores.

• Supports antivibratoires entre le capot et la CTA pour limiter la transmission structurelle du bruit.

• Trappes d’accès / panneaux amovibles pour interventions techniques sur moteurs, filtres, gaines, etc.

• Conception adaptée pour éviter la rétention d’eau, assurer l’écoulement et résister aux conditions météo (ombrage, vent, projections).

Déroulement du projet

1. Audit & relevé (J1 à J7)

   • Mesures acoustiques, relevé 3D, contraintes d’accès.

   • Analyse de débit et contraintes aérodynamiques.

2. Étude & conception (J8 à J21)

   • Modélisation acoustique (simulation avant / après).

   • Plans CAO / DAO du capot, découpe et position des ouvrants.

   • Validation avec le client (technique, esthétique, accès soins).

3. Fabrication (J22 à J35)

   • Usinage / découpe des panneaux, préassemblage, contrôle qualité.

4. Installation & mise en service (J36 à J40)

   • Pose du capot, ajustements, raccordements.

   • Contrôle du bon fonctionnement de la CTA (débits, pressions).

5. Mesures acoustiques après & validation (J41 à J45)

   • Relevés comparatifs “avant / après”.

   • Rapports de performance remis au client.

Valeur ajoutée & différenciation

• Solution sur-mesure optimisée pour la CTA, pas de “boîte générique”

• Modélisation acoustique préalable pour anticiper le gain

• Respect strict des contraintes de ventilation, maintenance et performance

• Matériaux durables, finition soignée et intégration architecturale

• Garantie d’un résultat mesurable & certifié

Livrables remis au client

• Plans détaillés du capotage

• Simulation / étude acoustique

• Rapport de mesures avant / après

• Notice de maintenance et guide d’accès

• Garantie pièces et SAV

• Suivi post-installation