Cas client : Capotage acoustique d’un groupe électrogène en site industriel

Contexte & enjeux

Un site de production détenait un groupe électrogène de secours disposé à l’extérieur, à proximité de zones de travail et de bureaux. Lors des démarrages ou pendant les phases de fonctionnement, le bruit dégagé par le groupe était perçu jusque dans les bâtiments adjacents, générant des nuisances importantes et des plaintes régulières.

Les contraintes du projet étaient :

• Réduire le niveau sonore de manière significative, notamment lors des phases transitoires (démarrage) et en régime permanent.

• Ne pas affecter la ventilation, le refroidissement et l’accès aux points de contrôle du groupe électrogène (quadri, maintenance).

• Assurer la robustesse de la solution face à des conditions extérieures (intempéries, poussières, variations thermiques).

• Intégrer le capot acoustique dans l’environnement industriel (dimensions, contraintes de circulation, fondations).

Solution proposée

• Conception d’un capotage acoustique de groupe électrogène sur mesure, constitué de panneaux modulaires démontables.

• Enveloppe extérieure métallique haute résistance, traitée anti-corrosion, avec protections contre projections et intempéries.

• Amortissement acoustique interne : absorbants à hautes performances, protégés par parois perforées internes.

• Grilles / baffles acoustiques sur les ouvertures d’admission et d’évacuation d’air, dimensionnés pour conserver des pertes de charge faibles.

• Isolation des points de jonction pour limiter les fuites sonores (joints, bourrages, calfeutrage).

• Supports antivibratoires entre le socle du groupe et la structure du capot afin de découpler les émissions vibratoires.

• Portes / panneaux d’accès rapides pour assurer les interventions de maintenance (inspection, vidange, contrôle).

• Ventilation passive de sécurité pour assurer un flux d’air minimal en cas de coupure du système de bruit.

Étapes du projet

1. Analyse & relevés

   • Mesures acoustiques (avant intervention) autour du groupe et des zones impactées

   • Relevés 3D de l’emplacement, contraintes d’accès, obstacles existants

   • Étude des flux d’air nécessaires pour le refroidissement

2. Études & conception

   • Modélisation acoustique pour prévoir l’atténuation selon fréquences

   • Plans CAO / DAO du capotage avec emplacement des ouvrants

   • Validation technique et esthétique avec le client

3. Fabrication en atelier

   • Pré-assemblage et contrôle qualité des modules

   • Essais d’étanchéité acoustique

4. Installation & mise en service

   • Pose du capot sur site, ajustements, raccordements

   • Tests fonctionnels du groupe (températures, ventilation, démarrage)

5. Mesures acoustiques après & rapport

   • Relevés “avant / après” sur les mêmes points de mesure

   • Rapport de performance transmis au client

Valeur ajoutée & différenciation

• Solution sur-mesure adaptée aux contraintes industrielles lourdes

• Prévision acoustique dès la conception

• Respect des contraintes opérationnelles (démarrage, ventilation, maintenance)

• Matériaux durables pour usage extérieur

• Résultats mesurables et certifiés

Livrables remis au client

• Plans techniques détaillés du capotage

• Simulation / étude acoustique

• Rapport de mesures avant / après

• Guide de maintenance & plan de nettoyage

• Garantie pièces et suivi post-installation

• Assistance pour les contrôles ultérieurs